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Q.まず、「丸刃スライサー」から、弊社の「ベンディングスライサー」に移行していった経緯で、どのような課題があったのか、教えていただけますか？

高橋さん「課題は非常にシンプルです。丸刃スライサーは、詳細な作業内容を習得して、ばらつきなく製品を作れるようになるまで、とにかく時間がかかります。
簡単に言うと、一人前になるまでに3年はかかる。

毎日やって、3年です。

例えば和牛の肩ロースで、しゃぶしゃぶ用の薄い肉が切れるようになるまで、3年もかかるのです。
一人ひとりが、3年もかけて習熟しなければ成り立たない生産工程に対して、日本キャリア工業のマルハレススライサーは、入社して1週間もすればできるようになります。

ある意味では、生産性というより、習熟までの大幅な時間短縮。それに加えて品質の均一化、というのが一番の利点です」

Q.習熟までの時間が短縮できると、人件費に換算した大幅な利点がある、ということでしょうか？

高橋さん「AXYシリーズを導入したときには、それに近い計算をしました。

丸刃スライサー5台でやっていたところ、AXYシリーズであれば2台で代用できると。それにかかる作業は、丸刃スライサーは1台につき2人、合計10人必要だったのです。

そこが、AXYシリーズを2台に置き換えると、計5人で済むようだ、という計算でした。

単純にこれが生産性に直結するかというと、そこはちょっと複雑ですが、属人的な生産工程は、拡張性が限定されるのです」

Q.総合的にみた場合には、生産性が良い、と考えられたということでしょうか？

高橋さん「生産性を曲線で表したときに、日本キャリア工業製のマルハレススライサーは、早い立ち上がり曲線を描きます。

一方で、丸刃スライサーは緩やかな立ち上がりの曲線です。

理論上は、いずれどこかで、丸刃スライサーがマルハレススライサーを超えてきます。

只、そこに至るまでには、様々なハードルがあります。

従業員の高齢化だったり、人材確保の難しさだったり。

10人の専門加工人材がいて、この曲線でマルハレススライサーを超える生産性を出せる人材が、どれだけいるか？　良くて、1人や2人程度じゃないでしょうか。

どのような人材かと言うと、肉の知識や経験を基に、現場で無駄なく生産性を上げる工夫ができる職人です。

そんな方たちを、恒常的に確保しておくことは非常に難しいのです」

Q.生産性の向上だけでなく、省人化や安全性など、課題は幅広いと感じています。

高橋さん「生産性もそうですが、一言に「歩留まり」と言っても、生産工程の捉え方や、計算する指数の割り振りによって、大きく変動します。

人件費や、機械の減価償却なども同じです。

弊社、㈱カスミでは、機械の消耗品や定期点検などの費用まで含む全データを管理し、減価償却を厳密に計算します。

そのような数字的判断から、日本キャリア工業の製品を導入して、生産工程を構築していくことに自由度の高さを感じた、というのがポイントだったかもしれませんね」

Q.将来的な「プロセスセンター」のあるべき姿に、重要な視点のように感じますね。

高橋さん「国内人口が減ってきて、外国人労働者の方が増えていって、いろんなことが起きます。消費者の方に、いつでも安心して、お肉を買ってもらえる環境を整えるためには、プロセスセンターとして、そういった課題を全て受け止められる体制が必要になってくるのです。

ある時は、プロセスセンターを拡張しないといけないし、ある時は縮小しなきゃいけない。加工機械も入れ替えなきゃいけないだろうし、そういったことができる自由度の高いプロセスセンターで、かつキャッシュできちんと黒字になるというのが見えている必要があります。

市場が求めているニーズに対して、複数の専門的な加工ラインを、複数の会社で共有していく。

そういった課題意識をもって、(株)マルエツ・(株)カスミ・マックスバリュ関東(株)の共同持株会社であるユナイテッド・スーパーマーケット・ホールディングス(USMH)の運営に参画できればと考えています。

目的は、マーケット、カンパニーに対してブランディングできるプロセスセンターです。

日本キャリア工業の製品は、こういった視点からも、今後の活躍に期待しています」